隨著軸承制造行業競爭的不斷加劇，大型軸承制造企業間并購整合與資本運作日趨頻繁，內的軸承制造企業愈來愈重視對行業市場的研究，別是對產業發展環境和產品購買者的深入研究。正因為如此，大批內的軸承制造品迅速崛起，逐漸成為軸承制造行業中的翹楚!

  當前我軸承行業主要面臨三大突出問題：分別是行業生產集中度低、研發和創新能力低、制造技術水平低。

  先，行業生產集中度低。在世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨公司占75%～80%。德兩大公司占其總量的90%，日本5家占其總量的90%，美1家占其總量的56%。而我瓦軸等10家的軸承企業，銷售額僅占行業的24.7%，前30家的生產集中度也僅為37.4%。

  家認為，造成這種情況的原因：是原有的有大型企業由于體制和機制上的問題，發展相對緩慢；二是優勢民營、私營企業尚處于成長階段；三是低水平重復建設，行業廠點過于分散，通用軸承產能嚴重過剩。

  二，研發和創新能力低。由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平，加上面向行業服務的科研院所走向企業化，已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此，行業“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與際標準制訂力度弱，少原創技術，少利產品。

  當前我們的設計和制造技術基本上是模仿，幾十年貫制。產品開發能力低，表現在：雖然對內主機的配套率達到80%，但高速鐵路客車、中轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

  三，制造技術水平低。我軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。

  軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低，致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

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